大物流最优标准；

车间布局达成预期；

线体设计提高了产能，满足目标；

通过项目提高管理层技术能力；

1、打破传统生产方式，生产效率提升10%；

2、自动化程度提升一个等级，车间人力节省10%；

3、生产现场5S及目视化管理水平显著提升。

1、人均效率提升15%；2、物料周转周期降低20%  ；3、库存周期缩短30%  。

场地面积利用率提升30%；

车间在制品数量降低80%；

整体物流强度大大降低；

生产现场5S及目视化管理水平显著提升；

产品全生命周期管理数字化、透明化;

数字化工厂转型升级;

自动化程度达到行业标杆

物流搬运减少50% ；

生产现场5S及目视化管理水平显著提升；

生产效率提升30%；

车间在制品数量降低55%  ；

搬运距离减少60%  ；

场地利用率提升30% ；

打破传统生产方式，生产效率提升20%；

车间在制品数量降低30%；

自动化程度提升一个等级，车间人力节省5%

生产现场5S及目视化管理水平显著提升；

线平衡率提升23%；

自动化率提升43%；

车间人力节省50%；

车间单位面积产出提升31%；

人均效率提升25%；

物料周转周期降低20%；

库存周期缩短30%；

生产效率比原有手工作业增加200%；

成品库存减少50%；

整体搬运举例缩短60%；

整体生产效率提高120%；

提升仓储运行效率20%；

智能AGV运输，减少在制品约20%；

减少建筑成本及后期改造成本；

生产现场5S及目视化管理水平显著提升；

生产效率提升22%;

车间在制品数量降低35%;

车间人力节省24%;

生产现场5S及目视化管理水平显著提升；

生产效率提升30%；

车间在制品数量降低50%  ；

搬运距离减少50%  ；

场地利用率提升40% ；

生产效率提升30%;

车间在制品数量降低50% ;

搬运距离减少50% ;

场地利用率提升40% ;

车间人均效率提升20%；

现场WIP缩减50%；

面积利用率提升35%；

生产及仓储通过自动化设计人员减少5%；

1、人均效率提升20%；  2、物料周转周期降低25%；   3、库存周期缩短30%。

制造能力得到提升；

数字化工厂转变和提升；

场地利用率提升40%；

车间在制品数量降低30% ；

搬运频次减少4倍；

人员作业劳动强度降低20% ；

生产基地智能化

场地面积利用率提升50%；

车间在制品数量降低30%；

整体物流强度大大降低；

生产现场5S及目视化管理水平显著提升；

人均效率提升12%；

半成品中转面积减少63.29%  ；

库存周期缩短70%

整体制造能力提升；

减少生产过程物流搬运及在制品数量；

通过工序驱动物流的流转；

形成信息化管理；

制造能力得到提升；

数字化工厂转变和提升；

工艺/设备优化；

提升雷宝机械整体制造能力；

工艺布局合理化；

工厂智能化提升；

高精益化；

高智能化；

智能化工厂；

生产效率提升20%;

车间在制品数量降低30%;

搬运距离减少50% ;

场地利用率提升40%;

生产效率提升25%；

车间在制品数量降低30%；

搬运距离减少30% ；

场地利用率提升35%；

生产效率提升30%；

搬运距离减少60%；

场地利用率提升25% 

生产效率提升30%；

车间在制品数量降低50%；

搬运距离减少50% ；

场地利用率提升40%；

生产效率提升20%;

车间在制品数量降低30%;

自动化程度提升等级；

车间人力节省10%;

自动化率提升54%;

人均日产能提升129%; 

生产现场5S及目视化管理水平显著提升；

生产效率提升27%；

车车间在制品数量降低30%；

车间在制品数量降低30%；

场地利用率提升30%；

制品数量降低50%；

搬运距离减少70%；

工作流程合理化；

打破传统生产方式，生产效率提升30%；

车间在制品数量降低30%；

车间人力节省20%；

生产效率提升25%；

车间在制品数量降低30%；

搬运距离减少30%；

场地利用率提升35%；

人均效率提升30%；

车间在制品数量降低60%  ；

库存周期缩短30%  ；

生产现场5S及目视化管理水平显著提升；

生产效率提升35%

车间在制品数量降低30%

搬运距离减少30%

场地利用率提升32%;

人均效率提升30%;

车间在制品数量降低60%﹔

库存周期缩短30%;

生产现场5S及目视化管理水平显著提升；

生产效率提升30%;

车间在制品数量降低30%;

自动化程度达到行业内标杆；

车间人力节省20%;

人员配置合理化;

工业装修经济适用;

人均效率提升80-150%;

场地利用率提升40%;

生产效率提升30%

生产周期缩短

1、生产效率提升30%；

2、车间在制品数量降低20% ；

3、搬运距离减少40% ；

4、场地利用率提升20% ；

5、构建了数字化规划路径。

1、物流距离预计减少80%以上；

2、在制品降低80%以上；

3、场地利用率提升80%以上；

4、规划新线生产人力成本预计降低10%以上；

5、生产现场5S及目视化管理水平显著提升。

试产产线效率提升60%，重新制定仓储配送流程，标准化载具容器，导入链板线及全自动精油灌装自动线

细致的车间线体规划、智能仓储物流和工厂辅设规划

生产模式规划，缩短产品交货周期;

打造可参观的标杆智能工厂;

水电气网一次性规划,避免二次布线;

工程建设减少二次施工或变更;

减少生产过程物流搬运；

提升企业整体制造能力

人均效率提升18%；

车间在制品数量降低67%；

库存周期缩短50%；

生产现场5S及目视化管理水平显著提升。

提升场地利用率30%；

生产效率提升30%;

在制品数量降低20%;

系统信息升级；

提高工作效率；

工艺路线细化；

质检系统更清晰；

生产协同效率提高；

信息可视化；

信息智能化；

工艺标准化，准确化；

生产过程的可视化；

异常管理可视化；

提高产线的运行效率；

品质管理提升；

减少财务人员核算时间的80%

提高人均效率20%

实现产出产品100%合格

生产效率提升了30%；

配件防漏率达到95%；

为客户完成云米要求的产品履历表功能。

节约成本约30万元/年;

节省物料供应链环节的60%人力;

节省90%统计人员;

库存物料周转率提升约20%;

生产效率提高；

生产质量提高；

 智能化生产；

管控生产节拍提升；
生产效率提高；

数字化系统集成

构建敏捷管理体系

打造领先的数智化工厂

计划排产准确率提高25%；

生产周期缩短18%；

库存物料账实一致性达到95%以上；

库存物料周转率提升约25%；

一次计划排产准确率提高20% ；

物料交付不准时减少15%；

计划配套能力提升10%；

仓储综合管理效率提升30%；

节约成本约30万元/年；

库存物料周转率提升约20%

按计划预约备料效率提高50%

收发料作业效率提升30%

 生产订单数据电子化，提高了统计效率;

作业指导书电子化，可视化;

生产统计工作效率提升；

工艺及基础资料得以逐步规范；

生产进度可视化。

 公司主营收入变化同期提升10%；

 公司主营利润的变化同期提升5%；

 数量流转交接100%管控；

提升公司全员产品质量意识；

公司生产效率提升15%；

公司主营利润的变化同期提升5%；

创造产品质量考核KPI条件；

提升公司全员产品质量意识；

产能需求布局合理;

物流简捷顺畅;

实现流线化布局生产;

现场WIP降低50%。

排产优化；

模具管理合理化；

设备智能化；

产品质量提升；

提高安灯管理；

提高生产管理；

提高质量管理；

工厂智能化提升

提升制造效率

提高产品稳定性

打造数智化工厂

订单准交率达到94.3%；

物料齐套率达到90%以上；

生产效率(UPPH)提升23%；

账物相符率95%以上；

完成数智化转型提升企业竞争力

计划排产数字化

生产车间数字化

仓储物流数字化

管理精细化；

生产质量提升；

设备智能化提升；

产线生产数据清晰；

管理效率提高；

管理成本和难度降低；

收发料作业效率提升

准确率大提高；

物料账实一致，

实现仓库物料收发的规范操作；

产品全生命周期管理数字化、透明化;

一次计划排产准确率提高20% ；

物料交付不准时减少15%；

计划配套能力提升10%；

仓储综合管理效率提升30%；

生产周期时间缩短15%

缺陷点数幅度降低21%

库存物料账实一致性达到93%

收发料作业效率提升30%